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JT/T 280-2004路面标线涂料标准是鑫鼎言防腐涂料小编照搬JT/T 280-2004《路面标线涂料》纸质版内容，大家可以放心参考。更多防腐涂料执行国家和行业标准等防腐涂料相关信息可以参与鑫鼎言防腐涂料网站：chengren.matthewrbudd.com

ICS 93.080.30  P66  JT

中华人民共和国交通运输行业标准

JT/T 280-2004路面标线涂料Pavement marking paint

2004-11-02发布 2005-02-01实施

中华人民共和国交通部 发布

表1  路面标线涂料的分类

5、技术要求
5.1、溶剂型涂料的性能应符合表2的规定。

表2  溶剂型涂料的性能

5.2、热熔型涂料的性能应符合表3规定。

表3  热熔型涂料的性能

5.3、双组份涂料的性能应符合表4的规定。

表4  双组份涂料的性能

5.4、水性涂料的性能应符合表5的规定。

表5  水性涂料的性能

5.5、玻璃珠的性能应符合JT/T466的有关规定。
5.6、路面标线涂料的色度性能应符合GB2893的要求，其色品坐标和亮度因数应符合表6和图1中规定的范围。

表6  普通材料和逆反射材料的各角点色品坐标和亮度因数

图1  普通材料和逆反材料的颜色范围图

5.7、反光型路面标线涂料的逆反射系数应符合GB/T16311的规定。
6、试验方法
6.1、试样的调节
       涂料试样状态调节和试验的温湿度应符合GB/T9278的规定。
6.2、取样
       按GB/T3186进行。
6.3、溶剂型、双组份、水性路面标线涂料试验方法
6.3.1、容器中状态
       按GB/T3186用调刀检查有无结皮、结块，是否易于搅匀。
6.3.2、粘度
       按GB/T9269法进行。其中溶剂型路面标线涂料的普通型粘度按GB/T1723涂-4粘度计法进行。
6.3.3、密度
       按GB/T6750（金属比重瓶）方法进行。
6.3.4、施工性能与涂膜制备
       施工性能按GB/T3186取样后，涂膜制备按GB/T1727进行，可分别用喷涂、刮涂等方法在水泥石棉板上进行涂布。
6.3.5、热稳定性
6.3.5.1、按GB/T9269测定样品的粘度。
6.3.5.2、取400mL已测粘度的样品放在加盖的小铁桶内，然后将铁桶放置在烘箱内升温至60℃，在60℃±2℃条件下恒温3h，然后取出放置冷却至25℃，并按GB/T9269重新测其粘度。
6.3.6、涂膜外观
       用300μm的漆膜涂布器将试涂料布于水泥石棉板上，制成约50mm×100mm的涂膜，然后放置24h，在自然光下观察涂膜是否有皱纹、泛花、起泡、开裂现象，用手指试验有无粘着性。并与同样处理的标准样板比较，涂膜的颜色和外观差异不大。
6.3.7、不粘胎干燥时间
6.3.7.1、不粘胎时间测定仪见图2。轮子外边装有合成橡胶的平滑轮胎，轮的中心有轴，其两端为手柄，仪器总质量为15.8kg±2kg，该轮为两侧均质。

图2  不粘胎时间测定仪

6.3.7.2、不粘胎干燥时间按下列程序进行：
       a）用300μm的涂膜涂布器将试料涂布于水泥石棉板（200mm×150mm×4mm）上，涂成与水泥石棉板的短边平行，在长边中心处成一条80mm宽的带状涂膜，见图3；
       b）涂后，立刻按下秒表，普通型10min时开始测试，反光型5min时开始测试；
       c）把测定仪自试板的短边一端中心处向另一端滚动1s，立刻用肉眼观察测定仪的轮胎有无粘试料，若有粘试料，立刻用丙酮或甲乙酮湿润过的棉布擦净轮胎，此后每30s重复一次实验，直至轮胎不粘试料时，停止秒表记时，该时间即为该试样的“不粘胎时间”。滚动仪器时，应两手轻轻持柄，避免仪器自重以外的任何力加于涂膜上。滚动方向如图3所示。

图3  测定仪滚动方向

6.3.8、遮盖率
       将原样品用300μm的漆膜涂布器涂布在遮盖率测试纸上，沿长边方向在中央涂约80mm×200mm的涂膜，并使涂面与遮盖率测试试纸的白面和黑面呈直角相交，相交处在遮盖率测试纸的中间，涂面向上放置24h，然后在涂面上任意取三点用D65光源45°/0°色度计测定遮盖率测试纸白面上和黑面上涂膜的量度因数，取其平均值。按式（1）计算其遮盖率：

X=B/C        （1）

式中：X—遮盖率（反射对比率）；
      B—黑面上涂膜亮度因数平均值；
      C—白面上涂膜亮度因数平均值。
      试验结果：其色品坐标x，y值和亮度因数应符合表6和图1中规定的范围。
6.3.9、色度性能
       试验步骤如下：
       a）按6.3.7.2a）制样板，涂面向上放置24h；
       b）然后再涂面上任取三点，用D65光源45/0色度计测定其色品坐标和亮度因数。
       试验结果：其色品坐标x，y值和亮度因数应符合表6和图1中规定的范围。
6.3.10、耐磨性
       按GB1768进行。
6.3.11、耐水性
       按6.3.6制板，试板用不封边的水泥石棉板，试验按GB/T1733进行。
6.3.12、耐碱性
       按6.3.6制板，试板用不封边的水泥石棉板，试验按GB/T9265进行。
6.3.13、附着性
       按GB/T1720进行。
6.3.14、柔韧性
       按GB/T1731进行。
6.3.15、固体含量
       按GB/T1725进行。
6.3.16、冻融稳定性
       试验步骤如下：
       a）分别取400mL样品放在三个加盖的小铁桶内，在-5℃±2℃条件下放置18h后，立即置于23℃±2℃条件下放置6h为一个周期；
       b）经连续三个周期后，取出试样经搅匀后应无分层、无结块，施工性能良好。
6.3.17、早期耐水性
       试验步骤如下：
       a）用300μm的漆膜涂布器将试料涂布于水泥石棉板上，制成约50mm×100mm的涂膜；
       b）将制好的试板立即置于温度23℃±2℃、湿度90%±3%RH的试验箱内，每隔5min用拇指触膜表面，然后将拇指旋转90°，记下膜表面不被拇指破坏所需的时间即为实干时间。
6.4、热熔型路面标线涂料的试验方法
6.4.1、热熔状态
       除应遵照每个试验的特定要求外，在熔融试样时，应将一定量的试样放在金属容器内，在搅拌状态下熔融，使上下完全均匀一致，且无气泡。
6.4.2、密度
       将熔融试样注在制样器1（见图4）的模腔（约20mm×20cm）中，冷却至室温。用稍加热的刮刀削掉端头表面的突出部分，用100号砂纸将各面磨平。放置24h后用游标卡尺测量（精确至0.1mm），供作试块。将3块试块称量准确至0.05g。

图4  制样器1

按式（2）求出密度：

D=W/V         （2）

式中：D—密度，g/cm3；
          W—试块质量，g；
          V—体积，cm3。
       取其平均值为试样密度，如其中任意两块D值相对误差大于0.1，则应重做。
6.4.3、软化点
       按GB/T9284进行。
6.4.4、涂膜外观
       试验步骤如下：
       a）按6.4.1将试料准备好；
       b）将热熔涂料刮板器放在水泥石棉板（约300mm×150mm×1.6mm）的中心部位；
       c）立即将准备好的试料倒入热熔涂料刮板器中；
       d）平移刮板器刮成厚约1.5mm-2.0mm的与短边平行的涂层，试板放置1h后，在自然光下目测应无皱纹、斑点、起泡、裂纹、剥离。同时与用同样方法制备的标准涂膜相比，其颜色及手感粘附性应与标准板差异不大。
6.4.5、不粘胎干燥时间
       试验步骤如下：
       a）按6.4.4刮成涂层；
       b）涂后，立刻按下秒表，3min时开始按6.3.7.2c）进行测试。
6.4.6、色度性能
       试板按6.4.9制成，测定方法按6.3.9b）进行。
6.4.7、抗压强度
       试验步骤如下：
       a）按6.4.2制备试块三个，在标准试验条件下放置24h后，分别放置在精度不低于0.5级的电子万能材料试验机球形支座的基板上，调整试块位置及球形支座，使试块与压片的中心线在同一垂线上，并使试块面与加压面保持平行；
       b）启动试验机，设定试验机预负荷为10N，以适当速度达到预负荷后，开始记录试验机压头位移，并以30mm/min的速度加载，直至试块破坏时为止，记录抗压荷载。
       按式（3）计算抗压强度：

Rt=P/A         （3）

       式中：Rt—抗压强度，MPa；
             P—抗压荷载，N；
             A—加压前断面面积，mm2。
       试验后取其平均值。
       注：试块破坏时抗压荷载的取值条件为：有明显屈服点的材料的屈服荷载为抗压荷载；无明显屈服点的脆性材料，以出现破裂时的荷载为抗压荷载；无明显屈服点的柔性材料，以压下试块高度的20%时的最大荷载为抗压荷载。
       c）突起型热熔路面标线涂料在50℃±2℃时的抗压强度试验，将试块在50℃±2℃烘箱内恒温4h后，立即分别从烘箱内取出按b）的方法进行。
6.4.8、耐磨性
       首先在制样器2（见图5）的模腔涂上一薄层甘油，待干后，将熔融试样注入内腔，使其流平（如不能流平，可将试模先预热），并趁热软时在中心处开一直径约为7mm左右的试孔。同一试样应制成三块试板，将试板放置在玻璃板上，在标准试验条件下放置24h后，按GB/T1768进行试验，试验后取其平均值。
6.4.9、耐水性
       将熔融试样注入制样器3（见图6）中，使其流平，冷却至室温，取出供作试片（约60mm×60mm×5mm）。按GB1733试验。
6.4.10、耐碱性
       按6.4.9制备试板并按GB/T9265试验。
6.4.11、玻璃珠含量
       试验步骤如下：

       a）精确称取约30g（精确至0.01g）的试样放在三角烧瓶中；
       b）加入比例为1:1的醋酸乙酯与二甲苯混合溶剂约150mL，在不断搅拌下溶解树脂等成分，玻璃珠沉淀后，将悬浮液流出；
       c）再加入500mL上述混合溶剂，使其溶解，并使其流出，此操作反复进行三次后，加入50mL丙酮，清洗后流出悬浮液；
       d）将三角烧瓶置于沸腾水浴中，加热至几乎不再残留有剩余溶剂，冷却至室温；
       e）加入约100mL的稀硫酸或稀硫酸和稀盐酸（1:1）的混合液，用表面皿作盖在沸腾水浴中加热约30min，冷却至室温后使悬浮液流出；
       f）然后加入300mL水搅拌，玻璃珠沉淀后，使液体流出，再用水反复清洗5次-6次；
       g）最后加入95%的乙醇50mL清洗，使洗液流出；
       h）将三角烧瓶置于沸腾的水浴中，加热至几乎不再残留有乙醇为止，将其移至已知重量的表面皿中，如烧瓶中有残留玻璃珠，可用少量水清洗倒入表面皿中，并使水流出；
       i）将表面皿放置在保持105℃-110℃的烘箱中加热1h，取出表面皿放在干燥器中冷却至室温后称重（精确至0.01g）；同时做三个平行试验。
       按式（4）求出玻璃珠含量：
A=B/S×100         （4）
       式中：A—玻璃珠含量，%；
             B—玻璃珠质量，g；
             S—试样质量，g。
       试验后取其平均值。
       注：如原试样中有石英砂，应在称重前经选形器除去石英砂。
6.4.12、流动度
       试验步骤如下：
       a）先将流动度测定杯（见图7）加热至200℃左右，并保持1h；
       b）将热熔涂料加入热熔杯中，放置加热炉上在搅拌状态下加热至180℃-200℃进行熔融，直至涂料熔融为呈施工状态，并使其上下完全均匀一致，且无气泡；
       c）将熔融后的涂料，立即倒满预热后的流动度测定杯中，打开流出口并同时按动秒表记时；
       d）待料流完时立即记下流完的时间；
       e）重复三次试验，取其流完的时间的平均值即为流动度。

图7  流动度测定杯

6.4.13、涂层低温抗裂性
       试验步骤如下：
       a）按6.4.4制备试板，并用五倍放大镜观其是否有裂纹，如有裂纹应重新制板；
       b）将制备好的试板平放于温度为-10℃±2℃低温箱内并保持4h，取出后在室温下放置4h为一个循环，连续做三个循环；
       c）取出后用五倍放大镜观其应无裂纹。
6.4.14、加热稳定性
       试验步骤如下：
       a）将准备好的试样按6.4.12b）进行熔融；
       b）在搅拌状态下加热至200℃-220℃，并在搅拌状态下保持4h；
       观其是否有明显泛黄、焦化、结块等现象。
6.5、人工加速耐候性试验
6.5.1、试板
       双组份涂料按6.3.6进行，热熔型涂料按6.4.4进行，样品数量为每组三块，试验前应按6.3.9b）测定样品的色品坐标和亮度因数并应符合表6和图1规定的范围。
6.5.2、试验条件
6.5.2.1、试验设备应满足GB/T16422.1的要求；
6.5.2.2、试验时样品架辐射照度为1077W/㎡±50W/㎡，氙灯在300nm-340nm的光谱辐照度为0.40W/㎡-0.35W/㎡；
6.5.2.3、试验箱内黑板温度为63℃±3℃，相对湿度为50%±5%；
6.5.2.4、氙灯连续照射，无暗周期且每隔102min±0.5min喷水18min±0.5min；
6.5.2.5、试验时间为600h，试验的总辐射能量约为2.3×106kJ/㎡。
6.5.2.6、按6.3.9b）测定试验后样品的色品坐标和亮度因数。
7、检验规则
7.1、出厂检验
       产品出厂前需经生产厂质检部门，按本标准要求除对人工加速耐候性试验外的全部检验项目进行检测，合格者须附合格标志后方能出厂。
7.2、型式检查
       有下列情况之一时，应对第5章规定的所有相关项目进行检验。
       a）批量投产之前或正常生产满12个月时；
       b）如产品结构、材料、工艺有较大改变时；
       c）产品停产达六个月后，恢复生产时；
       d）出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；
       e）国家（或部）授权的质量监督机构提出进行型式检验要求时。
8、标志、包装、运输和贮存
8.1、标志
       按GB/T9750进行。
8.2、包装
8.2.1、溶剂型、双组份、水性涂料产品应贮存在清洁、干燥、施工方便的带盖大开口的塑料或金属容器中。
8.2.2、热熔型涂料产品应贮存在内衬密封塑料袋外加编织袋的双层包装袋中，袋口封闭要严密。
8.3、运输
       产品在运输时，应防止雨淋、日光曝晒，并符合运输部门的有关规定。
8.4、贮存
8.4.1、产品存放时应保持通风、干燥、防止日光直接照射，并应隔绝火源，夏季温度过高时应设法降温，水性涂料产品存放时温度不得低于0℃。
8.4.2、产品应标明贮存期，超过贮存期按本标准规定项目进行检验，如结果符合要求仍可使用。

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