1.目的：为确保鑫鼎言防腐涂料厂生产的防腐漆品质合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟订本检验规范作为检验之标准依据，对零件、半成品、成品品质予以检验，以确保品质。
2.范围：鑫鼎言防腐涂料厂生产的防腐漆产品，针对所检验项目之品质予以迅速判定允收批退。
3.定义
3.1 不良缺陷定义
点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
露底材：在喷漆件表面出现局部的防腐漆层过薄而露出基体颜色的现象。
鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
毛絮：防腐漆内本身带有的，或防腐漆未干燥时落在防腐漆表面而形成的纤维状毛絮。
色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。
多胶点：因模具反面的损伤而造成局部细小的塑料凸起。
缩水：当塑料熔体通过一个叫薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
亮斑：对于非光面的塑料件，由于厚壁不均匀，在厚壁突变处产生的局部发亮现象。 有感划伤 由于硬物摩擦而造成的产品表面有深度划痕。 无感划伤 没有深度的划伤。
毛边：由于注塑参数或模具的原因，造成的塑料件边缘或分型面处产生的塑料废边。
熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫熔接线。
弯曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。
顶白/顶凸：由于塑料的包紧力大，顶杆区域受到前大的顶出力所产生的白印或凸起。
缺料：因注射压力不足或模腔内派器不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成射料不足现象。
银纹：在塑料件的表面沿树脂流动方向所呈现的银白色条纹。
冲水纹：产品表面以浇口为中心而呈现吹的年轮状条纹。
烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑
拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。
龟裂：橡胶件由于环境老化而产品表面上有裂纹。
水口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。
彩虹现象：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。
透明度差：指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象。
拉白：成型品脱模时，由于钩料杆的压力大于预料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。
折痕：在PC薄膜按键的底膜上产生的折迭痕迹。
侧面起皱 ：在PC薄膜内住入塑料时，由于薄膜受力不均匀在产品上造成皱纹。
漏光：在PC薄膜上有漏印的部位，造成光线能从背面穿到正面称为漏光。
间隙：部件之间由于公差等原因造成配合不紧而产生的缝隙。
段差：上下部件之间本应在同一平面或曲面之内光滑连接，但由于生产制造过程中的误差使其产生前或后不同面。
3.2等级面划分标准：
A 级面：防腐漆装配后经常看到的外表面，如QH-1200B/1200A/1200C的后背，小太阳的吸风罩和包圈，QH-1200B的面板的四周侧面，常人可视顶面与不需弯腰可视底面。
B 级面：不经常看到，但在一定条件下能看到的面。如打开后看到的内附件、加强筋、QH-1200F的左右档板内侧面等。
C 级面：一般看不到，或只有在装配过程中才能看到的面。如底板与底座的接触面等。
3.2.1 检验条件
a 目测距离：A级面为300mm，B等级面为500mm；C等级面为1000 mm。
3.2.2检验标准
防腐漆按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、起泡、起皱、针孔，积粉等不良等现象。
在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。
3.3外观缺陷标准
3.4 尺寸标准
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项目
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户外粉
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喷漆
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检验方法
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产品表面厚度
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60~120
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40~70
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涂层测厚仪
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产品内侧厚度
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60~100
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30~60
|
涂层测厚仪
|
单位：μm
附表一：表面缺陷判定标准
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序
号
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缺陷
种类
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规格值（mm）
|
面积限度（平方毫米）
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检查
工具
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100以下
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100-300
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300以上
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A
|
B
|
C
|
A
|
B
|
C
|
A
|
B
|
C
|
|
1
|
磨损
擦伤
划伤
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长10，宽0.1以下
|
0
|
2
|
2
|
0
|
3
|
3
|
1
|
4
|
4
|
游标尺
点测规
线测规
卷尺
|
|
长10，宽0.15以下
|
0
|
1
|
1
|
0
|
2
|
2
|
1
|
3
|
3
|
|
长15，宽0.1以下
|
0
|
0
|
0
|
0
|
1
|
1
|
1
|
2
|
2
|
|
宽0.15以上
|
0
|
0
|
0
|
0
|
0
|
0
|
0
|
1
|
1
|
|
2
|
异物
颗粒
|
0.3以下
|
1
|
2
|
3
|
2
|
3
|
4
|
3
|
4
|
5
|
游标尺
点测规
|
|
0.4以下
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0
|
1
|
2
|
1
|
2
|
3
|
2
|
3
|
4
|
|
0.5以下
|
0
|
0
|
1
|
0
|
1
|
2
|
0
|
2
|
3
|
|
3
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缩孔
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φ0.3以下
|
1
|
1
|
2
|
2
|
2
|
3
|
3
|
3
|
4
|
游标尺
点测规
|
|
φ0.5以下
|
0
|
0
|
1
|
1
|
1
|
2
|
2
|
2
|
3
|
|
φ0.5以下
|
0
|
0
|
0
|
0
|
0
|
1
|
0
|
0
|
1
|
|
4
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黑点
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0.3以下
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1
|
2
|
2
|
2
|
3
|
3
|
3
|
4
|
4
|
游标尺
点测规
|
|
白点
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0.4以下
|
0
|
1
|
1
|
1
|
2
|
2
|
2
|
3
|
3
|
|
其它色点
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0.4以下
|
0
|
0
|
0
|
0
|
1
|
1
|
0
|
2
|
2
|
|
5
|
折弯压痕
|
长2，宽0.2以下
|
2
|
3
|
3
|
3
|
4
|
4
|
4
|
5
|
5
|
游标尺
|
|
长4，宽0.2以下
|
1
|
2
|
2
|
2
|
3
|
3
|
3
|
4
|
4
|
|
长5以上
|
0
|
1
|
1
|
1
|
2
|
2
|
2
|
3
|
3
|
|
宽0.2以上
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0
|
0
|
1
|
1
|
0
|
2
|
0
|
2
|
3
|
|
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色泽
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——
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除指定色板上下限外，不可掺杂色与脱落
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目测
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|
|
光泽
|
——
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按设计指定并不可有不均现象
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目测
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|
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油污、光泽
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——
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不可有
|
目测
|
4.性能标准
4.1 喷涂色板制作
A、在烘烤时，每一炉均需制作2件色板，以备性能测试需要。取与制品同材质的金属板，尺寸80×120，与产品正常条件下加工，出炉后标识好粉号、固化条件、日期与时间，并由QE签名经确认后编号命名登记管理。一件测试用，一件存档。
B、制程喷粉色板有效期限为二年，保存在室温下，保存温湿度为70±15%，保存环境为无任何光线照射。
4.2 非破坏性检验检验项目
光泽：与色板比较无明显差异为检验合格。
色泽：颜色须符合设计图纸或与色板比较无明显差异。
4.3 破坏性检验
4.3.1附着力测试：
弯板试验法：喷涂后，取一随炉色板，将其弯曲180度，并使内弯园角等于厚度（r=t）或弯曲90度往复一次，涂层无脱落现象。
4.3.2硬度检验：
用削尖的3H铅笔，与涂膜面呈45度角，沿直尺向前推划15-30mm，用橡皮把滑痕擦净后检查涂膜表面。判定标准为：没有丝毫底材显露时为合格。
4.3.3耐溶剂性测试：
用分析醇（99.8%无水酒精）沾湿棉花棒，用1公斤的力来回擦拭涂膜面50回，合格标准为：外膜不得有任何剥落、变色、发涨现象，可以允许光泽度有少许变化。
4.3.4耐冲击试验：
利用试验设备，用500克的重锤从500mm的高度自由下落，判定标准为：1/4的冲头正面冲击后，表面涂膜无开裂、掉膜现象。
5.包装防护与搬运标准
5.1 涂装后的成品应用无颜色软质气泡纸遮盖或缠绕包裹，以保证产品的表面清洁无尘。
5.2 零部件、箱体类产品应独立放置于地托板上，且地托板表面应无尖锐利物突起，板面应用软质材料铺垫；小体积类配件需集中堆放时，应独立包装并相互隔离，以防表面互相摩擦。
5.3 搬运应使用手动叉车，集中搬运的配件不允属堆放。
6 测试方法：
1 退色测试：
测试标准：不透光纸板遮住测试漆面的一半，UV light (波长2800－3000A，15w)照射72小时，灯管据测试面距离25cm。
判定标准：不允许退色。
2 附着力测试：
测试标准：选择10m/m区域，百格刀划1mm2方格100个，使用3M600（20mm）附着牢固并90度迅速拉起。
判定标准：ISO等级：1 ＝ASTM等级：4B
在切口的相交处有小片剥落，划格区内实际破损≤5% 。（GB/T9286）
3 耐磨测试：
测试标准：1mm厚，1cm长棉布，加1000g力，行程30cm，摩擦500次。 判定标准：不允许退色，脱落，水泡。
4 高温测试：
测试标准：温度40+/-3oC，湿度90－95％，48小时。 判定标准：不允许退色，脱落，水泡。
5 铅笔硬度：
测试标准：选择2H硬度铅笔，加1kgf，延45度方向，行程6－7mm。 判定标准：不允许有划伤痕迹。（GB/T6739）
6 酒精测试：
测试标准：纱布沾96％酒精溶液，加500g/cm2， 来回摩擦30次。 判定标准：不允许变色脱落。
7 盐雾测试：
测试标准：5％NaCl， 100%Humidity，35+/-1oC，24小时连续喷雾。 判定标准：不允许腐蚀，氧化，脱落。
8 膜厚测试：
测试标准：膜厚仪。
判定标准：湿膜 30－60um，粉底涂装 40－100um。
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